A mai gyorsan változó világban minden eddiginél nagyobb szükség van a digitalizált, karcsúsított folyamatokra, valamint az anyagok, áruk és berendezések nyomonkövethetőségére. A modern logisztikai megoldások a teljes ellátási láncot lefedik, lehetővé téve az áruk, nyersanyagok, félkész- és késztermékek teljes nyomonkövethetőségét. Ehhez automatikus azonosítási rendszerekre (Auto ID) van szükség. Az automatikus azonosító rendszerek bármely iparágban (autóipar, kis- és nagykereskedelem, FMCG, gyógyszeripar, szállítóipar, elektronikai ipar, papíripar, 3PL stb.) működő vállalatoknál hatékonyan alkalmazhatók. Ezen technológia alkalmazása jelentősen hozzájárul a digitalizált, úgynevezett okosgyár fellendüléséhez, és természetesen passzol az Ipar 4.0 filozófiájába.
A Central European Automation Holding részét képező Antra ID vezető szerepet tölt be ezen a területen és ezen megoldások terén. A vállalat 1990 óta foglalkozik automatikus azonosító rendszerek tervezésével, implementálásával és szervizelésével. Ezen megoldásoknak köszönhetően az Antra ID ügyfelei jelentősen növelik intralogisztikai folyamataik hatékonyságát, ami természetesen költségoptimalizáláshoz, termelékenységhez, az emberi erőforrás kihasználásához és persze termelési kockázatcsökkenéshez vezet. Hogy a raktár valamint a termelési eszközgazdálkodás digitalizálásának implementálása miként takaríthat meg időt és teheti hatékonyabbá a logisztikában és a termelésben a belső folyamatokat, az a megvalósult és sikeres projektekből látszik a legjobban.
Az egyik legnagyobb ügyfelünk, egy, az autóipar számára termékeket és alkatrészeket beszállító cég üzemében mintegy 5000 különböző gyártó- és tesztállomás található, amelyek az egyes folyamatokat és műveleteket biztosítják. Ezek a gyártóberendezések eltérő korúak (némelyik pl. 15 éves), és sokféleségük miatt a folyamatos működés és karbantartás biztosítása érdekében hatalmas cseretalkatrész- és komponenskészletetre van szükség. Az Antra ID tapasztalt szakértői több mint 100 000 ilyen cserealkatrészt láttak el RFID transzponderekkel. Ezen technológia használata jelentősen csökkentette a leltározás idő- és kapacitásigényét, így a jelenlegi 180 embernapról 12-re csökkentette a leltározási időt. A gyakorlatban úgy folyik a leltározás az ilyen típusú nyilvántartási megoldással, hogy a dolgozó egy szkennerrel egyszerűen leolvassa az összes tételt egy raktárszegmensen belül, és átküldik azokat a belső SAP rendszerhez csatlakoztatott MDC (Mobile Data Collector) rendszerbe. Ez az automatizálási megoldás jelentősen felgyorsítja és hatékonyabbá teszi a kapcsolódó folyamatokat, például leegyszerűsíti a szerviztechnikusok cserealkatrész-ellátását az RFID-foglalás révén. Ugyanezen ügyfél számára automatizáltuk a rendelési folyamatokat is. Ahogy valamelyik készleten lévő tétel mennyisége egy bizonyos szint alá csökken, a rendszer automatikusan rendelést küld a szállítónak, ellentétben a korábbi helyzettel, mikor a rendelési és jóváhagyási folyamat egy része manuálisan történt, és annak sebessége, részben pedig a hibaarány alapvetően az emberi tényezőtől függött. Ezt az új módszert a 25 000 alkatrésztípusból 14 000 esetében alkalmaztuk. A cél az, hogy az összes tétel eképpen legyen nyilvántartva. Egy másik példa az automatizált azonosító rendszer használatára a termelőeszközök szervizelésének digitalizálása, ezáltal felgyorsul a belső kommunikáció, idő takarítható meg, és nem utolsósorban kiküszöbölhető a gyártási állásidő. A szerviztechnikus a beavatkozásra irányuló kérést szöveges üzenet formájában kapja meg, amely a kulcsfontosságú információkat is tartalmazza, így a szakember képes gyorsan és hatékonyan megoldani az adott berendezés problémáját.
A gyártósoron tevékenykedő operátor a PDA-ján keresztül jelentette a hibát anélkül, hogy meg kellett volna szakítania a munkáját. Az implementált rendszer ezután azonnal automatikus értesítést küldött a kijelölt szerviztechnikusnak. A rendszer implementálását megelőzően az operátor probléma esetén először kénytelen volt a felettesét értesíteni, ő pedig ezt követően hívta a szerviztechnikust. Ez a folyamat néha akár 15 percet is igénybe vett. A PDA és az új szoftver segítségével a szerviztechnikus válaszidejét percekre csökkentettük.
Az okos szervizelést egy elektromos és hibrid autók elektronikáját gyártó németországi szerelősoron is megvalósítottuk. A gyártósor impulzusátalakítókat csavaroz a hűtőegységre. Bizonyos műveletek során előfordult, hogy az operátorok a művelet pontatlan végrehajtásával megrongálták a gyártott alkatrészt, ami természetesen a kimeneti kapacitás csökkenéséhez és a selejt miatti költségnövekedéshez vezetett. Ez volt az egyik leggyakoribb probléma a gyártósoron. Az Antra ID a csavarhúzót rezgésérzékelővel látta el, ami a művelet keretén belül azonosítja az esetleges problémákat, és azonnal visszajelzést küld az operátornak, figyelemmel kíséri a teljesítményt, és persze a vonatkozó kontrolladatokat további elemzés céljából valamint a minőségbiztosítási rendszerek számára fölérendelt rendszerekben tárolja. Az RFID-technológia legelterjedtebb alkalmazása továbbra is az eszközleltár, ami számos nagyobb gyártóüzemben mind a logisztikát, mind a kapacitást tekintve nem számít triviális feladatnak. Ahogy az egyes eszközök és a figyelemmel kísért komponensek RFID-címkéket kaptak, egy körülbelül 2500 felügyelt géppel és berendezéssel felszerelt gyárban egy munkás négy óra alatt képes elvégezni a teljes leltárt. A gépek és berendezések RFID transzponderekkel vannak felszerelve, amelyek egy kis RFID mobilkocsival kommunikálnak. Ez kommunikál aztán a leltáradatbázissal, összehasonlítja azt a valósággal, és automatikusan rögzíti az eltéréseket. Ez a rendszer közel 95 százalékos kapacitásmegtakarítást eredményez a leltározás korábbi, manuális módjához képest. Amellett, hogy a teljes folyamat felgyorsul és hatékonyabbá válik, természetesen a hibaarány is jelentősen csökken. Az Antra ID Kft. megoldásai különböző helyzetekben és iparágakban, az ügyfél igényeire szabva implementálhatók, mindezt szervizeléssel és az értékesítést követő támogatással.
